01 sierpnia 2025

Tartak Urbaniak – pierwszy, który powiedział: „Pomogę”

Na początku budowy Setki miałem tylko plan i dużo zapału. Ale wiadomo – sama pasja łódki nie zbuduje. Potrzebne były materiały, narzędzia i przede wszystkim drewno. I wtedy odezwałem się do Tartaku Urbaniak w Jedlinie-Zdroju.

Przyjechałem, opowiedziałem o projekcie – o samotnym rejsie przez Atlantyk na własnoręcznie budowanej łódce. I usłyszałem coś, co wtedy bardzo mnie zaskoczyło:
„Damy Ci drewno. To świetna inicjatywa i chcemy pomóc.”

Dostałem tarcicę sosnową na łoże i suchutką tarcicę modrzewiową prosto z suszarni - bez kalkulacji, bez pytania, co z tego będą mieli. Po prostu – decyzja podjęta od ręki, z czystej chęci pomocy. To był pierwszy sponsor, który uwierzył w ten projekt i dzięki któremu mogłem ruszyć z budową.

Co mnie wtedy uderzyło, to nie tylko to, że ktoś mi pomógł. Ale w jaki sposób to zrobił. Prosto, konkretnie, bez niepotrzebnych formalności. Rozmowa była rzeczowa, spokojna – i od razu było czuć, że to firma, którą prowadzą ludzie, nie procedury.

Takie podejście zostaje w głowie. Bo jeśli ktoś, kto kompletnie mnie nie znał, zareagował tak naturalnie i otwarcie, to łatwo sobie wyobrazić, jak traktuje swoich codziennych klientów – tych, którzy przychodzą po deski, kantówki czy więźby dachowe. Przychylnie, uczciwie, bez kombinowania. Po prostu – po ludzku.

Drewno z Tartaku Urbaniak jest dziś w każdej części mojej łodzi. Ale nie tylko w niej. Zapadło też w pamięci i gdy czasem coś idzie pod górkę, przypominam sobie, że są jeszcze ludzie, którzy po prostu pomagają – bo chcą.

Za to wsparcie i za takie podejście - serdecznie dziękuję

https://tartak-urbaniak.pl/



23 lipca 2025

Malowanie

Malowanie kadłuba

Burty pomalowane. Użyłem szarej farby poliuretanowej Epifanes (RAL 821), aplikacja pistoletem. Farba bardzo dobra – świetnie się rozlewa, dobrze kryje, nie sprawiała żadnych problemów. Malowało się przyjemnie, tylko trzeba uważać, bo lubi popłynąć. Efekt końcowy naprawdę porządny – burty wyglądają dokładnie tak, jak chciałem. Jedyny minus – cena. Epifanes swoje kosztuje i choć jakość jest bardzo wysoka, to jednak tanio nie jest.

Na pokład poszła najpierw biała SeaLine 2K. I tu zaczęły się schody. Farba kompletnie się nie sprawdziła. Bardzo słabe krycie, mimo trzech warstw pistoletem. Widać było prześwity, jakby w ogóle nie miała pigmentu. Jak chciałem pomalować grubiej, to robiły się zacieki. Spróbowałem więc wałkiem – ale wtedy zaczęły się robić wielkie pęcherze powietrza, które nie pękały i zastygały takie nadmuchane. Wyglądało to tragicznie. Całość trzeba było przeszlifować.

Na koniec pojechałem do lokalnego sklepu z lakierami, gdzie facet na mieszalniku zrobił mi białą farbę poliuretanową na zamówienie. I to był strzał w dziesiątkę. Już pierwsza warstwa pokryła całość idealnie, farba dobrze się rozprowadzała, zero problemów, a do tego była dwa razy tańsza niż SeaLine.

Gdybym miał malować jeszcze raz, to zrobiłbym całość farbą z mieszalnika. Tania i bardzo dobra. Teraz już wiem, że nie ma sensu płacić za "farbę jachtową" - wszystko, co "jachtowe", jest 5x droższe, ale nie należy mieć złudzeń, że będzie 5x lepsze.


Malowanie wnętrza

Wnętrze malowałem klasycznie, etapami. Na drewno poszedł najpierw Epinox Wood Primer – podkład epoksydowy do drewna. Bardzo dobrze się trzyma, wsiąka głęboko, dobrze zabezpiecza. Potem na to dwie warstwy Sealine Epoxy Lightprimer – tak jak na burtach – bez zarzutów, dobrze się nakłada i szybko schnie. Na koniec dwie warstwy Sealine poliuretan 1K – tu też bez problemów. Farba dobrze kryje, nie robi zacieków, trzeba tylko malować naprawdę cienką warstwę, bo inaczej nie wyschnie. 

Cały ten zestaw we wnętrzu – naprawdę OKSeaLine 1K krył bez porównania lepiej niż ten nieszczęsny biały SeaLine 2K z pokładu.


Podsumowując:

  • Epifanes – świetna farba, ale droga

  • SeaLine 2K – bardzo słaba, nie polecam

  • Farba z mieszalnika – tania, bardzo dobrze kryje, godna uwagi

  • Farby do wnętrza (Epinox + SeaLine Lightprimer + poliuretan 1K) – sprawdziły się bardzo dobrze

Falka wygląda teraz jak łódka, a nie jak projekt w budowie. Poniżej jest kilka zdjęć z procesu.

Pomalowane podkładem...









Malowanie burt Epifanesem...





Malowanie pokładu... Tu mała dygresja. Miał to być ostatni ważny etap w budowie, gdzie efekty są już mocno widoczne. Z tej okazji popełniłem nawet film :). Naszła mnie taka myśl, że gdybym przez cały czas pracował w takim tempie jak na poniższym filmie, to już dawno miałbym wszystko gotowe i teraz popijałbym piwko na słoneczku, a nie siedział do północy w warsztacie.


Niestety, efekt malowania pozostawiał wiele do życzenia. Farba nie kryła, więc odruchowo chciałem dać grubiej i popłynęło. Zacieki to oczywiście błąd wykonawczy, który nie powinien mieć miejsca. Jednak widać na zdjęciach, jak farba słabo kryje.








Na drugi dzień przeszlifowałem papierem ściernym...





...i pomalowałem wałkiem, żeby było grubiej - DRAMAT! Jak po ospie!!!




Skończyło się na szlifowaniu całości i malowaniu farbą z mieszalnika. Niestety, nie miałem już głowy do robienia zdjęć.


Finalnie po malowaniu Falka wyjechała z warsztatu i wieczorem po raz pierwszy miała nad sobą niebo :).






I jeszcze zdjęcia na drugi dzień w słońcu.






03 lipca 2025

Farba antyporostowa

 Po laminowaniu łódkę trzeba przeszlifować i pomalować podkładem epoksydowym. Opisywałem to już wcześniej, gdy laminowałem kadłub, więc nie będę omawiał procesu ponownie. Opowiem więc o eksperymencie, który przeprowadziłem w celu uzyskania powłoki antyporostowej.

Do malowania antyfoulingiem odwróciłem jacht do góry dnem, żeby łatwiej się malowało.



Po odwróceniu poszpachlowałem i pomalowałem burty podkładem epoksydowym.





Teraz mogłem malować bez problemu farbą antyporostową. 

Linię wodną wyznaczyłem laserem 7 cm powyżej konstrukcyjnej linii wodnej. 

I najważniejsze - nie malowałem zwykłą farbą antyporostową, tylko przeprowadziłem pewien eksperyment, o którym wspomniałem na początku. Jak się sprawdzi, to będzie skuteczna i tania ochrona do wykorzystania na dużych jachtach, a jak nie, koszt straty będzie minimalny, bo i Setka niewielka. Nie trzymając dłużej w napięciu już tłumaczę i objaśniam.

Czy słyszeliście o Coppercoat? Pewnie tak. To powłoka antyporostowa oparta o proszek miedziany zatopiony w żywicy epoksydowej. Taka powłoka ma tę zaletę, że wytrzymuje 10 lat i tę wadę, że kosztuje pierdyliard dolarów. Postanowiłem nieco zredukować tę drugą cechę, robiąc Coppercoat w wersji DIY.

Najpierw jednak opiszę zasadę działania. Coppercoat nie zawiera w składzie żadnej trującej chemii stosowanej w klasycznych powłokach antyporostowych. Wykorzystuje za to właściwości metalicznej miedzi, które ujawniają się w kontakcie ze słoną wodą. Uproszczony, ale dobrze obrazujący mechanizm działania wygląda następująco.

 Mechanizm działania Coppercoat

1. Powstawanie tlenku miedzi (I) – bariera antyporostowa

Po zanurzeniu jachtu w słonej wodzie, czysta miedź (99 %) znajdująca się na powierzchni powłoki Coppercoat wchodzi w reakcję chemiczną z tlenem rozpuszczonym w wodzie oraz chlorkiem sodu (NaCl) obecnymi w wodzie morskiej. W wyniku tego powstaje tlenek miedzi(I) (Cu₂O) – charakterystyczny czerwono-brązowy nalot. To właśnie tlenek miedzi(I) działa jako aktywny składnik antyporostowy. Hamuje rozwój glonów, skorupiaków i bakterii dzięki swoim właściwościom toksycznym dla organizmów wodnych – blokuje ich metabolizm i namnażanie się na powierzchni kadłuba. Jednocześnie jest to związek znacznie mniej szkodliwy dla środowiska niż chemikalia zawarte w tradycyjnych farbach antyporostowych.

2. Powstawanie chlorków i innych soli miedzi – warstwa przejściowa

W miarę upływu czasu i ciągłego kontaktu z wodą morską, powierzchnia ulega dalszym przemianom chemicznym. Tworzą się na niej chlorki miedzi, np. chlorek miedzi(II) (CuCl₂), a także inne słabo rozpuszczalne związki, jak węglan miedzi(II) (CuCO₃). Te wtórne produkty są słabo związane z powierzchnią, przez co nie tworzą trwałej warstwy i są łatwo zmywane przez ruch wody, fale i mycie kadłuba.

3. Samoczyszczenie

Wypłukiwanie powstałych soli sprawia, że z czasem na powierzchni znowu pojawia się czysta miedź, która wchodzi w reakcję z wodą morską, tworząc kolejną warstwę tlenku miedzi. W ten sposób Coppercoat działa jak powłoka regenerująca się – cykl ochronny powtarza się samoczynnie.

Mimo aktywności chemicznej, ubytek materiału jest bardzo powolny – szacuje się, że warstwa miedzi ulega zużyciu w tempie ok. 5 mikrometrów rocznie. Oznacza to, że powłoka może działać skutecznie nawet przez 10 lat, bez konieczności jej odnawiania. Dodatkowo twarda żywica epoksydowa, w której zatopione są cząstki miedzi, chroni kadłub mechanicznie, a jednocześnie nie ściera się tak łatwo jak miękkie farby antyporostowe. Dzięki temu miedź nie jest uwalniana w sposób niekontrolowany i działa znacznie dłużej.


Podsumowując:

Co jest substancją czynną w oryginalnym Coppercoat? Metaliczna miedź w postaci pyłu.

Co jest lepiszczem? Żywica epoksydowa.

Dlaczego kosztuje to fortunę? Nie mam pojęcia :D.


Kupiłem żywicę epoksydową o najniższej lepkości jaką udało mi się znaleźć - Epidian 6011 w normalnej cenie poniżej 100 zł/kg. Kupiłem też proszek miedziany 63 mikrometry - dokładnie taki sam jaki jest stosowany w oryginalnym produkcie - za 100 zł/kg. Za całość zapłaciłem 1000 zł, czyli równowartość farby przeciwporostowej jednorocznej.







Proporcje zastosowałem jak w oryginalnym Coppercoat czyli na 1 kg żywicy (żywica+utwardzacz), 2 kg miedzi. 

Mieszanina wyszła bardzo gęsta i wałkiem nie da się tego nakładać, bo przypomina raczej szpachlę niż farbę. Nie poddaję się. Lecę na półkę z chemikaliami - rozcieńczalnik epoksydowy - jest, leję od razu 30%. Mało, dolewam jeszcze 5%. Mamy to! Bez problemu zrobiła się z tego normalna farba. Dało się malować wałkiem. Kolejne warstwy malowałem już pistoletem. 

Malowanie pistoletem daje jedną dużą zaletę - można łatwiej nakładać mokre na mokre, bez ryzyka ściągania poprzedniej warstwy. W tego rodzaju powłoce utrzymanie reżimu technologicznego jest niezmiernie ważne, ponieważ tylko wtedy cząstki miedzi będą rzeczywiście eksponowane i aktywne w działaniu. Kolejne warstwy trzeba koniecznie malować mokre na "jeszcze lepkie", bo inaczej nie stworzy się monolityczna warstwa. Jak żywica zwiąże, odizoluje całkowicie poszczególne ziarna miedzi, które będą nieaktywne. 

Po ostatniej warstwie trzeba powłokę aktywować poprzez przetarcie papierem ściernym, aby odkryć metaliczną miedź. Nie mam wiele zdjęć z tego malowania, bo mocno skupiałem się na pilnowaniu czasu, ale co mam to pokazuję.







Wyraźnie widać strukturę po wałku, którą zeszlifowałem, dlatego zniszczyłem część materiału. Ale trudno - to koszty eksperymentu i przecierania nowego szlaku. Ogólnie jestem zadowolony, choć oryginałem nie malowałem i nie mam porównania. Na pewno farba nie miała dobrej rozlewności i może dałoby się to poprawić jakimś dodatkiem, ale z drugiej strony to nie lakier. Jednak nie chodziło mi w tym eksperymencie o odtworzenie oryginału 1:1, tylko o sprawdzenie, czy można osiągnąć podobny i długotrwały efekt antyporostowy taniej.

Miałem malować tym całość części podwodnej, ale ostatecznie pomalowałem tylko kadłub. Reszta, czyli kil, płetwa sterowa i finy będą pomalowane klasycznym antyporostem. Dzięki temu będę miał punkt odniesienia i będę w stanie porównać oba systemy.

Czy to zadziała? Tego dowiem się w najbliższych miesiącach. Ale nawet jeśli nie – koszt był niewielki, a wiedza – bezcenna.


25 czerwca 2025

Laminowanie pokładu

 Przed przystąpieniem do właściwego laminowania, czekało mnie zrobienie jeszcze kilku detali i jak zwykle w takich przypadkach, te drobiazgi zabrały znacznie więcej czasu niż sama praca główna. Co to za detale? Przede wszystkim:

- gdzieniegdzie brakowało fragmentu sklejki, była dziura po wkręcie, szczelina między sklejkami  i te ubytki należało uzupełnić,

- wyokrąglanie żywicą (filletowanie) wewnętrznych krawędzi, głównie w rejonie kokpitu, żeby tkanina szklana ładnie się układała,

- wykonanie podstawy masztu i jej dokładne umiejscowienie i przymocowanie do pokładu,

- wyprofilowanie szpachlą powierzchni pod okna, ponieważ w tym miejscu kadłub jest wypukły, a okna płaskie. Samo wycięcie otworu i wsadzenie okna nie wystarczyło, bo były duże, nieakceptowalne dla mnie szpary,

- wyprofilowanie daszku nad zejściówką,

- wyszlifowanie zewnętrznych krawędzi "na okrągło",

- naklejenie na pawęż wąskich pasków sklejki, żeby jej górna płaszczyzna licowała z resztą poszycia,

- wycięcie otworów odpływowych z kokpitu, 

- itp.,

- itd.,

- etc., 

- i hgw, ile tych dupereli w sumie się nazbierało.


Czuję już duże zmęczenie, a prace idą wolniej, niż bym chciał. W sumie mija już rok, jak rozpocząłem budowę i praktycznie codziennie po pracy idę do łódki i dłubię. Weekendy od rana do wieczora. Nie poddam się, ale widzę, że coraz trudniej mi się zebrać w sobie. A tu czas płynie nieubłaganie. Do regat na pewno zdążę, jednak mam jeszcze do przepłynięcia rejs kwalifikacyjny - 400 mil - zrobię to na Bałtyku ale nie chciałbym płynąć w październikowym sztormie. Poza tym nie mam pojęcia jak pływać tak małą łódką, jak się zachowuje i potrzebuję czasu żebyśmy się choć trochę poznali.

















Samo laminowanie przebiegało już bez problemu i szybko - zrobiłem to w jeden dzień. Podobnie jak poprzednio, położyłem na całość tkaninę o gramaturze 200g/m2, a na łączenia pokładu z kadłubem dodatkowe pasy tej samej tkaniny - zgodnie z projektem. Jedynie w miejscu, gdzie pokład łączył się z dziobnicą oraz tam, gdzie będą knagi, dołożyłem dodatkowe dwie warstwy.






Po zakończeniu z przyjemnością wyrzuciłem na śmieci swoją roboczą koszulę. Towarzyszyła mi od początku i tak nasiąkła klejami i żywicą, że łamała się w pralce. Nie sprawdzałem, ale podejrzewam, że mogłaby bez problemu zatrzymać pocisk kal. 9 mm.