Balast

    Pomiędzy poszczególnymi etapami budowy kadłuba, robiłem też przygotowania do odlania balastu ołowianego. Całość była rozciągnięta w czasie od lipca do końca września, ale to głównie z powodu schnięcia formy. Samo odlewanie musiałem podzielić na dwie części, ponieważ po pierwszej połówce musiałem naprawiać formę. Ale po kolei...

Przygotowanie formy 

Zastanawiałem się, jak zrobić model połówki balastu ołowianego do wykonania formy odlewniczej. Na początku chciałem rzeźbić coś ze styropianu, w odpowiednich miejscach wklejając wycięte wg rysunku płyty HDF 3mm, ale to nie wychodziło ładnie. I pomyślałem, dlaczego by nie wydrukować tego na drukarce 3d? Nie po to człowiek tworzy nowe technologie, żeby z nich nie korzystać :).

Zrobienie modelu w Autodesk Fusion 360 zajęło 40 minut, bo nie mam wprawy.

Na początku szkic:

i wyciągnięcie bryły,

Tutaj widać wszystkie parametry dla bryły wykonanej z ołowiu. Masa to 50943,928 grama - dokładny jest skubany.

I jeszcze pocięcie na kawałki, które zmieszczą się na stole drukarki.

Całość po wydrukowaniu w pięknym chabrowo-brokatowym kolorze i sklejeniu wygląda tak

W ten sposób powstał pozytyw, który mogłem umieścić w drewnianej skrzynce, którą potem zalałem... gipsem. Tak, gipsem. Podczas gdy na wszystkich odwiedzonych przeze mnie blogach, forma była zrobiona z betonu, ja zrobiłem z gipsu, ponieważ wydawało mi się, że dzięki temu będzie gładsza powierzchnia. Guzik prawda. Odlew wcale nie wyszedł taki gładki jak się spodziewałem, a wytrzymałość formy była dramatycznie niska. Po pierwszej połówce forma się wyszczerbiła i musiałem ją naprawiać. Po drugiej całkiem się rozpadła. 

Odlewanie połówek balastu

    Ołów zakupiłem na pobliskim skupie złomu, w sumie 110 kg. Całość topiłem w 8l garnku pozyskanym z tego samego złomu, tylko musiałem dospawać długi uchwyt z profila stalowego. Jako źródło ciepła posłużył mi własnoręcznie zbudowany palnik na olej przepracowany - spisał się rewelacyjnie. Całe stanowisko pracy to jedna wielka prowizorka, ale do odlania dwóch połówek nic więcej nie trzeba.

Poniżej kilka zdjęć z procesu odlewania.

 

A oto efekt końcowy. Daleki od oczekiwań, ale też nie jest najgorzej. Przecież i tak wszystko będzie zaszpachlowane żywicą :). Waga każdej połówki to ok. 52 kg, ale trzeba jeszcze poodcinać nadlewki. Jestem zadowolony, choć gdybyby forma się nie rozpadła, to przetopiłbym pierwszą połówkę i odlał jeszcze raz.

Pozytyw został i jest mi juz niepotrzebny. Jesli jest ktoś chętny do zrobienia własnej formy, to z przyjemnością przekażę.

Przygotowanie do laminowania

    Ten wpis będzie krótki, bo też nie ma nad czym się rozwodzić. Dokończyłem poszywanie dna i przymocowałem sklejkę na pawęży. Wszystkie łby wkrętów zostały lekko zagłębione i zaszpachlowane mieszaniną Epidian 5 + PAC + pył drzewny. Na koniec całość została wyszlifowana, a wszystkie krawędzie zaokrąglone. Było trochę pracy ze szlifowaniem, ale na końcu efekt jest naprawdę budujący - widać już kadłub :). Wszystko zaczyna przypominać jacht, który ma szansę popłynąć, a nie jak dotychczas, kanciasty ulep z drewna. Profile, krzywizny i krągłości - to wszystko nadaje estetyki i zmienia postrzeganie. 

Poniżej kilka zdjęć.

Nakładkę na dziób zrobiłem z trzech warstw sklejki 10 mm. 

Poszywanie kadłuba

Przez jakiś czas nie dokumnentowałem prac na blogu, ale to nie oznacza, że nic się nie dzieje. Po zakończeniu zabawy ze wzdłużnikami przyszedł czas na poszywanie kadłuba. Obecnie jestem na ukończeniu tego etapu - pozostała do przyklejenia druga warstwa sklejki na dnie i sklejka na pawęży. 

Do poszywania użyłem w całości sklejki 10mm. Zacząłem od najłatwiejszego arkusza. Klejenie arkuszy realizowałem następująco:

1. Przycięcie arkusza na wymiar.
2. Przykręcenie go wkrętami na swoim miejscu.
3. Odrysowanie od wewnętrznej strony obrysu wzdłużników i wręgów.
4. Odkręcenie i zabezpieczenie taśmą malarską wzdłuż odrysowanych linii.
5. Posmarowanie zywicą epoksydową (Epidian 5  + PAC - bez żadnych dodatków) wzdłużnikiów i płyty w miejscach klejenia w celu dobrego zwilżenia powierzchni.
6. Posmarowanie wzdłużników żywicą, ale zagęszczoną pyłem drzewnym.
7. Przykręcenie arkusza na wkręty nierdzewne  (używałem klasy A2).

Czytając inne blogi z budów, widzałem, że "setkowcy" klejąc, przykręcają sklejkę na tymczasowe wkręty ze zwykłej stali, a później je wykręcają i wkręcają docelowe. Ja nie widziałem dobrego powodu, dla którego miałbym to robić i od razu mocowałem w docelowy sposób.

 

Kilka zdjęć z przygotowania pierwszej płyty:

Przyklejanie na pastę ze żywicy i pyłu drzewnego ma tę zaletę, że nie ścieka i wypełnia wszystkie szczeliny mogące pojawić się między sklejką a wzdłużnikami. Dodatkowo połączenie jest elastyczne. Dawałem nadmiar kleju, tak, żeby był wyciskany podczas dokręcania płyty. Dałało to pewność, że na łączeniu nie będzie pustych przestrzeni. Poniżej film z tego procesu z babolem na koncu.

A tutaj efekt końcowy powyższych zabiegów

Oczywiście, największym problemem okazało się doginanie sklejki na burtach od strony dziobu. Tam krzywizny są naprawdę spore - arkusz sklejki jest równocześnie skręcany, zginany wzdłuż i w poprzek Nie stosowałem żadnych zabiegów typu podwójna warstwa cienkiej sklejki 5mm, lub nacinanie w celu łatwiejszego gięcia. Moja technika polegała na brutalnej sile i czasie. Siłę zapewniły mi trzy pręty gwintowane fi10. Przewierciłem otwory na wylot przez sklejkę na obu burtach i ściągałem do siebie dokręcając nakrętki. Codziennie dociągałem po parę centymetrów, a cały proces trwał tydzień.

Na początku próbowałem używać pasów transportowych ale pręty były zdecydowanie wygodniejsze w użyciu. 

Tymczasem okazało się, że wzdłużniki od strony dna rozłaziły się, gdy ściągałem pręty. Konieczne było jakoś to wzmocnić. Postanowiłem zamocować na tym etapie dębowe denniki. Pierwotnie planowałem to robić póżniej, więc wkurzałem sie na dodatkową robotę, ale tak naprawdę okazało się, że są same plusy. Po pierwsze denniki trzymały w kupie wzdłużniki, które już się nie rozchodziły na boki pod wpływem prężenia sklejki, a po drugie znacznie łatwiej było je dopasować jak nie było poszycia. I tak musiałbym to zrobić później więc frustracja z nieplanowanej roboty długo nie trwała.

Pomiędzy pierwszym dennikiem od strony dziobu i wręgą E też należało to wzmocnić, więc tymczasowo przykleiłem trzy listwy do wręgów, jak na zdjęcu poniżej. Teraz można było bezpiecznie "dokręcać srubę" :).

Problem z poszywaniem cześci dziobowej polegał jeszcze na tym, że trzeba było robić dwie strony równocześnie. Jak do tej pory, to była najtrudniejsza część prac, więc cieszę się, że mam to za sobą. Obyło się bez pomocników.

Poszywanie zostało prawie zakończone. Jak pisałem na początku, pozostała druga warstwa sklejki na dno, pawęż i nakładka na dziobnicę. Obecnie "Falka" prezentuje się tak:

Wzdłużniki - kontynuacja

 Po ponownym, tym razem prawidłowym ustawieniu wręgów na helingu, przyszedł czas na próbę ich połączenia wzdłużnikami. Zacząłem od tych najmniej wymagających czyli od listew 30x22 biegnących pośrodku prostych elementów wręgów. Stwierdziłem, że naprężenia w tych wzdłużnikach są najmniejsze i łatwo będzie to zrobić bez ryzyka odkształacania pozostałych elementów.

Do klejenia użyłem żywicy epoksydowej Epidian 5 i utwardzacza PAC. Składniki dozowałem w proporcji 1 część żywicy na 0,8 części utwardzacza. Po wymieszaniu otrzymałem ładny, słomkowy kolor i elastyczność, ponieważ więcej utwardzacza zwiększa podatność kleju na odkształcenia (w zaleceniach jest od 0,6 do 1 części żywicy). 

Żeby całość nie spłynęła pod wpływem grawitacji, do zagęszczenia użyłem pyłu drzewnego, którego mnóstwo było z cięcia i szlifowania. Próbowałem też użyć specjalnie zakupionego do tego celu drobnego piasku kwarcowego, który również był oferowany jako zagęszczacz, ale we wcześniejszych testach okazało się, że cała zaleta utwardzacza PAC czyli elastyczność, całkowicie zniknęła. Połączenie miało tendencję do natychmiastowego pękania bez wsześniejszego odkształcenia.  

Po przyklejeniu listew 30 mm, przykleiłem najszersze, 70mm, a następnie 50 mm na narożnikach wręgów. Oczywiście najwięcej problemu było z tymi ostatnimi, które montowane są najbliżej dna w rejonie dziobu. NIe dość, że są mocno zginane, to jeszcze muszą być skręcone. Jedna godzina kąpieli parowej pozwoliła na w miarę bezpieczne ich uformowanie i nadanie im docelowego kształtu. 

Do parowania posłużył stary czajnik elektryczny i aluminiowa rura spiro.

 

I już mamy wszystkie wzdłużniki na swoim miejscu :).

Przy dziobnicy, w celu dobrego połączenia wręgów z węzłówką, całość okleiłem aluminiową taśmą klejącą formując niejakie korytko i zalałem żywicą. Połączenie jest bardzo mocne.

Następnie przyszedł czas na zukosowanie i przeszlifowanie całego zładu. Poniżej finalny efekt.