Wodowanie Falki – 10 sierpnia 2025, NCŻ Górki Zachodnie

Długo się to ciągnęło… ale w końcu przyszedł ten dzień.

10 sierpnia 2025 moja Falka po raz pierwszy dotknęła wody. Wodowanie odbyło się w Narodowym Centrum Żeglarstwa w Górkach Zachodnich. Po odczepieniu zawiesi dźwigu, utrzymywała się na wodzie sama z siebie - to dobry znak :).

Pracy przy łódce było tyle, że zwyczajnie nie miałem już siły prowadzić bloga na bieżąco. Kto budował jacht, ten wie – każdy detal zajmuje więcej czasu, niż się planowało. Zamiast pisać kolejne wpisy, wolałem po prostu pracować dalej, żeby zdążyć ze wszystkim. Dlatego na blogu zrobiło się trochę dziur i wpisy pojawiają się z opóźnieniem, a ostatnie z nich wysłałem hurtowo. Tak więc dalej, na szybko, uzupełniam zaległości, żeby była jakaś ciągłość i żeby każdy, kto kibicuje, mógł zobaczyć co i jak. 

Oczywiście sporo rzeczy jeszcze opiszę dokładniej – chociażby konstrukcję samosteru, elektrykę czy różne techniczne smaczki. Ale to później, krok po kroku, bo nie chcę niczego pominąć. Na razie zależało mi, żeby blog był na tyle aktualny, bym mógł go udostępnić na okoliczność rejsu kwalifikacyjnego i dać link do śledzenia mojej trasy.

Sam moment wodowania – emocje nie do opisania. Rok intensywnej pracy, setki godzin spędzonych przy szlifowaniu, laminowaniu, montażu, poprawkach… i nagle łódka wisi na dźwigu, a potem spokojnie siada na wodzie. Niby oczywiste, że będzie pływać, a jednak serce bije szybciej, dopóki nie zobaczysz tego na własne oczy.

Wodowanie nie odbyłoby się jednak, gdyby nie mój kolega-setkowicz, Darek Klar, który odpowiednio mnie zmotywował. Ostatni tydzień przed wodowaniem to było jedno wielkie wariactwo – praca do drugiej w nocy, potem szybki sen, rano obowiązki w pracy, a po południu kawa w biegu i znowu garaż do późnych godzin nocnych. Bez tego pchnięcia do przodu pewnie dalej bym dłubał w nieskończoność, poprawiając każdy szczegół.

Darek uświadomił mi coś bardzo ważnego – że wcale nie muszę jechać w pełni skończonym jachtem. Brakujące elementy mogę dorobić już na miejscu, a część rzeczy spokojnie da się poprawić, gdy łódka stoi na wodzie. I faktycznie, tak było – instalację elektryczną robiłem już w marinie, liny i sznurki dobierałem na miejscu, a materaca na kojach nadal nie miałem… Ale jak się okazuje, bez materaca też da się pływać.

Dzięki tej motywacji mam już łódkę wstępnie opływaną i to jest dla mnie ogromna wartość. Wyjście z garażu było niezbędne, bo inaczej niechybnie czekałoby mnie pomieszczenie o białych, miękkich ścianach - bez klamki w drzwiach. Za to wsparcie i trzeźwe spojrzenie – wielkie dzięki, Darek!

Mam mnóstwo zdjęć z tego dnia – część wrzucam tutaj, żebyście mogli poczuć klimat razem ze mną. 

Łódka ma choroby wieku dziecięcego, które są już częściowo usunięte lub wkrótce będą. Wszystko opiszę na blogu, po rejsie kwalifikacyjnym. 

Grafika na burcie

Kiedyś wydawało mi się, że Setka to mały jacht i nie ma na niej miejsca na wielkie ozdoby. Ale im bardziej zbliża się termin startu w SPA 2025, tym bardziej chciałem, żeby moja „Falka” wyglądała tak, jak na prawdziwego ścigacza przystało.

Projekt graficzny wymyślił mi… ChatGPT. Poprosiłem o koncepcję inspirowaną bolidami – miało być dynamicznie, prosto, ale z pazurem. Tak narodził się pomysł na szare burty z ostrym białym napisem FALKA, czerwonym numerem startowym i płomieniami dodającymi charakteru.

Projekt trafił do realizacji w żaglowni Fast Sail, gdzie grafikę wycięto z folii typu cast (Oracal 951 – najlepszej do takich zastosowań). Całość naniesiono na folię transportową, dzięki czemu aplikacja na burty poszła bardzo sprawnie.

Efekt? Sami zobaczcie:

Dzięki tej zmianie moja Setka nie tylko rzuca się w oczy, ale i od razu widać, że szykuje się do wielkiej przygody.

Płetwa balastowa

Połówki bulba ołowianego zostały odlane w zeszłym roku i czekały aż do teraz. Blachy na płetwę balastową też już miałem wycięte i przygotowane od dawna, więc wystarczyło połączyć to do kupy.

Spawaniem płetwy zajęła się firma ZUPBADURA ze Świdnicy, na co dzień realizująca różnego rodzaju zamówienia na elementy dla platform wiertniczych, więc do lepszych spawaczy trafić nie mogłem. Nie chciałem tego spawać sam, bo mój migomat jest na 230V i nie zrobiłbym dobrego przetopu na tak grubym materiale. Poza tym jachty balastowe słabo pływają z urwanym balastem, dlatego wolałem oddać to w ręce profesjonalistów. 

Wywierciłem też otwory na śruby mocujące w połówkach balastu. Wierciłem przez wcześniej zrobiony otwór prowadzący w klocku drewnianym, żeby zachować prostopadłość do płaszczyzny płetwy.

Następnie przyszedł czas na szlifowanie krawędzi spływu na ostro i krawędzi natarcia na okrągło. Jest to konieczne, aby zmniejszyć opory i hałas kawitacyjny. Obawiałem się tego, bo ilość materiału, którą trzeba było zebrać, była imponująca - trzykrotność grubości z każdej strony na spływie, co dawało fazę szerokości 36 mm. Słyszałem, że szlifowanie tej płetwy trwa ok. dwóch dni - masakra. Na szczęście jest Cubitron 3 od 3M. Zakupiłem taką tarczę do dużej szlifierki kątowej i całość zrobiłem w 1,5 h. Pisałem już o tym wcześniej i powtórzę - nie ma co się mordować z kiepskimi tarczami i papierami ściernymi. 

Po tym zabiegu żelastwo było już gotowe do cynkowania ogniowego. Na szczęście cynkownię mam kilkanaście km od domu. Po wszystkim wystarczyło przykręcić połówki bulba, a nierówności i szczeliny wypełnić żywicą epoksydową.

Następnie pomalować podkładem epoksydowym...

... oraz antyfoulingiem.

Jak pisałem wcześniej, kadłub pokryłem antyfoulingiem typu Coppercoat DIY, więc dla porównania płetwa balastowa i sterowa będą pokryte klasycznym, miękkim, ze sklepu od Sea-Line. Zobaczymy, który lepiej się sprawdzi. Tylko dlaczego kupny antyfouling w kolorze "shark skin" ma różowy odcień??? To rekin, a nie jednorożec do cholery! Ale niech tam będzie - pod wodą to nieistotne :).

Relingi i stalowe detale

Po malowaniu przyszedł czas na relingi. Każdy żeglarz wie, że to element kluczowy dla bezpieczeństwa. Jedną ręką pracujesz, a drugą trzymasz się życia – nie ma co się nad tym rozwodzić. Sprawa prosta i trzeba je zrobić. Zadania podjęła się firma Marzos z Warszawy. Prowadzą ją Paweł i Agnieszka – małżeństwo, przemili ludzie. Po pierwszej rozmowie telefonicznej złapali bakcyla tego projektu i zechcieli być jego częścią. Zrobili wszystko całkowicie nieodpłatnie w ramach wsparcia sponsorskiego – nie wzięli ode mnie ani złotówki, ani za swoją pracę, ani za materiał. A żeby było mało, dorzucili jeszcze sporą ilość polerowanych rurek na samoster wiatrowy. Takie rzeczy naprawdę robią wrażenie.

Żeby relingi powstały, musiałem najpierw dostarczyć Falkę do Warszawy. Mimo, że była opcja wykonania tego zdalnie, to jednak nie zdecydowałem się z uwagi na moje spore opóźnienia. Zawiezienie łódki na miejsce wykonania wydawało mi się mniej ryzykowne i szybsze. To była jej pierwsza podróż przyczepą – i jednocześnie pierwszy załadowany kurs nowej przyczepy, którą kupiłem specjalnie pod tę łódkę. Wszystko było więc premierowe: i łódka na drodze, i przyczepa w akcji.

Pakowanie poszło sprawnie. Jeszcze niedawno tylko na papierze, teraz Falka jechała przez pół Polski w stronę kolejnego etapu budowy.

Poniżej kilka zdjęć z pracy przy dopasowywaniu koszy i relingów.

Przygotowałem też elementy zawiasów steru, które przy okazji zostały pospawane TIG-iem. Wcześniej próbowałem spawać samodzielnie za pomocą elektrody otulonej MMA i nie byłby to może zły pomysł, gdyby nie fakt, że ja MMA spawać nie potrafię :). Spoina wyglądała całkiem ładnie, do momentu zerwania łuku. Po ponownym zajarzeniu powstawały głębokie wżery i nie można było tego doczyścić. Gdybym tylko potrafił utrzymać ciągłość spoiny przez dłuższy czas, spawanie elektrodą otuloną elementów steru byłoby jak najbardziej na miejscu. No ale skoro mam fachowców od TIG-a, to czemu tego nie wykorzystać?

Wymierzyłem wszystko dokładnie i zamocowałem na kopycie, aby oś obrotu steru wypadała dokładnie 65mm od krawędzi natarcia płetwy sterowej. Miałem miejsce na przesunięcie zawiasów jeszcze bliżej płetwy, co mogłoby wpłynąć na jeszcze lepsze zrównoważenie steru, ale ostarecznie zrezygnowałem z tego pomysłu. Nie wiadomo jakby ten ster się zachowywał i czy nie byłoby późniejszych problemów z samosterem.

Finalnie, wszystkie kosze, relingi i słupki zostały wykonane bardzo dobrze i estetycznie. Montażem zająłem się już sam po powrocie do domu. Nie miałem żadnych problemów z ich dopasowaniem – wystarczyło wyznaczyć miejsca otworów na śruby, przewiercić, zabezpieczyć je żywicą epoksydową i obsadzić na uszczelniacz Sikaflex.

Z tego miejsca chciałbym jeszcze raz podziękować Pawłowi i Agnieszce za ogromny wkład, który wnieśli w powstanie Falki. Dzięki takim firmom jak Marzos, które nie boją się nietypowych wyzwań i potrafią pracować nawet „na odległość”, można mieć pewność, że efekt będzie solidny i dopracowany. To wsparcie było dla mnie nieocenione. 

Bardzo Wam dziękuję!

https://marzos.pl/