Energia elektryczna na jachcie

 Postanowiłem odetchnąć trochę od budowy kadłuba i pomyśleć, jak zorganizować sprawę energii elektrycznej na jachcie. Oczywiście jest na to jeszcze sporo czasu, ale dla higieny umysłu przyda się zrobić kilka obliczeń.

Ograniczenia w regulaminie regat mówią o mocy panelu fotowoltaicznego, który nie może przekraczać 50W. Czy to dużo, czy mało? - jak zwykle odpowiedzią najbardziej pasującą jest  "To zależy...". Zależy oczywiście od zapotrzebowania na energię, ale ponieważ to moc panelu jest z góry określona, to zapotrzebowanie na energię należy dostosować właśnie do niego.

Na początku może policzmy (chociaż lepszym słowem byłoby "oszacujmy"), ile tej energii jesteśmy w stanie pozyskać.

Produkcja energii.

1. Nominalna moc panelu pv - 50W

2. Efektywność, czyli sprawność po odjęciu strat systemowych

• straty w panelu PV -  strata wynosi 0,4% na każdy stopień powyżej 25 st. C. Panel może osiągnąć temperaturę 50 - 60 stopni więc przyjmijmy, że jest to 12%,
• strata w przetwarzaniu napięcia przez kontroler MPPT: 3%,
• strata na przewodach 6mm^2: 1,2%,
• straty w akumulatorze AGM: 10%, LiFePO4: 2%.

Sumaryczna efektywność systemu:

• dla akumulatora AGM: 100 - 26,2 = 73,8%,
• dla akumulatora LiFePO4: 100 - 18,2 = 81,8%.

3. Nasłonecznienie

Efektywność nasłonecznienia w dni pochmurne: 20%

Trasa pierwszego etapu regat Portugalia - Teneryfa w listopadzie:

• średnia liczba godzin efektywnego nasłonecznienia: 4h
• dni pochmurne: 30%

Trasa drugiego etapu regat Teneryfa - Martynika w grudniu:

• średnia liczba godzin efektywnego nasłonecznienia: 5h
• dni pochmurne: 20%

średni czas nasłonecznienia z uwzględnieniem dni pochmurnych: 

• I etap: 0,7 * 4 + 0,3 * 0,2 * 4 =  2,8 + 0,24 = 3,04h
• II etap: 0,8 * 5 + 0,2 * 0,2 * 5 =  4 + 0,2 = 4,2h

4. Średnia ilość produkowanej energii 

Mając powyższe dane, można łatwo policzyć średni dobowy uzysk energii na każdym etapie.

pierwszy etap:

- AGM: 3,04 * 0,738 * 50 ~ 112 Wh

- LiFePO4: 3,04 * 0,818 * 50 ~ 124 Wh

drugi etap:

- AGM: 4,2 * 0,738 * 50 ~ 155 Wh

- LiFePO4: 4,2 * 0,818 * 50 ~ 172 Wh

Zużycie energii

Gdy już mamy oszacowaną produkcję, wiemy na ile możemy sobie pozwolić. Widać od razu, że więcej urządzeń zasilimy na drugim etapie i w sytuacji, gdy mamy akumulator LiFePO4. Policzmy teraz zużycie energii. Urządzenia, które przewiduję na jachcie:

1. Oświetlenie nawigacyjne topowe 3W - 0,25A, czas pracy: 10h/dobę,
2. AIS klasy B: 0,25 A, czas pracy 12h/dobę,
3. Radio VHF (głównie słuchanie, nadawanie sporadyczne): 0,1A, czas pracy 12h/dobę,
4. Oświetlenie wewnętrzne 1W: 0,08, czas pracy 3h/dobę.

Dodatkowo będę miał:

1. Głośnik bt Clip5 - pojemność baterii  5,2 Wh, ładowanie codziennie,
2. Smartfon - pojemność baterii  17,33 Wh, ładowanie codziennie,
3. Tablet - pojemność baterii 25 Wh, ładowanie co 3 dni,
4. Laptop - pojemność baterii 50 Wh, ładowanie co 3 dni,
5. Kamera GoPro - pojemność baterii 6,6 Wh, ładowanie codziennie.

Na tej podstawie policzyłem dobowe zużycie energii [A * V * h = Wh]:

1. Oświetlenie nawigacyjne: 0,25 * 12 * 10 = 30 Wh,
2. AIS: 0,25 * 12 * 12 = 36 Wh,
3. Radio VHF: 0,1 * 12 * 12 = 14,4 Wh,
4. Oświetlenie wewnętrzne: 0,08 * 12 * 3 = 2,88 Wh,
5. Głośnik bt: 5,2 Wh,
6. Smartfon: 17,33 Wh,
7. Tablet: 8,3 Wh,
8. Laptop: 16,7 Wh,
9. Kamera GoPro: 6,6 Wh.
   

Sumaryczne zużycie energii jest w zaokrągleniu równe 138 Wh, co oznacza, że na pierwszym etapie nie można sobie na to pozwolić! Albo zmniejszę zużycie energii, albo będę coraz mocniej rozładowywał akumulator. Ja rozwiążę to tak, że na pierwszym etapie zrezygnuję z laptopa i tableta. 

Oczywiście, może się zdarzyć, że wszystkie dni będą słoneczne lub wszystkie będą pochmurne i wówczas będę wdrażał tryby oszczędzania energii w zależności od potrzeb.

Pojemność akumulatora

Pozostała jeszcze jedna rzecz do policzenia - pojemność akumulatora. Do tego zakładam, że mogą wystąpić trzy dni bez słońca z rzędu - dla uproszczenia zakładam całkowity brak ładowania. Pojemność akumulatora powinna zabezpieczyć wyliczone zapotrzebowanie na ten okres. Policzmy:

138 Wh * 3 = 414 Wh

Przeliczmy to na Ah dla ułatwienia obliczeń:

414 / 12 = 34,5 Ah

Tyle energii wyciągnę z akumulatora przez trzy dni. Żeby akumulator się nie uszkodził na skutek zbyt głębokiego rozładowania, nie można rozładowywać głębiej niż:

• dla kwasowych (w tym AGM): 50% pojemności,
• dla LiFePO4: nawet do 100%, ale dla większej żywotności przyjmijmy 90%

Tak więc docelowa pojemność akumulatorów nie powinna być mniejsza niż:

• dla AGM: 34,5 / 0,5 = 69 Ah,
• dla LiFePO4:  34,5 / 0,9 = 38,3 Ah.

I to by było na tyle. Mam nadzieję, że komuś przydadzą się te moje wywody. Jest to szablon, dzięki któremu można zrobić bilans energetyczny, podstawiając swoje dane. 

PS. Na koniec mała porada

Przeglądając różne oferty paneli fotowoltaicznych, szczególnie na chińskich portalach, normą jest, że sprzedawcy zawyżają moc paneli. Na szczęscie łatwo to zweryfikować, licząc powierzchnię panelu. 

Wydajność paneli słonecznych jest zróżnicowana w zależnośći od technologii i obecnie najbardziej sprawne są panele monokrystaliczne (czarne), które mają sprawność 20 do maksymalnie 22%. Jeśli chcemy kupić panel o mocy 50W, to musimy policzyć, jaka powinna być jego powierzchnia. Obliczenia wyglądają tak:

Standardowe natężenie promieniowania słonecznego: 1000 W/m2.

Przy maksymalnej sprawności 22% oznacza to, że z każdego metra kwadratowego panelu możemy uzyskać 220 W. Aby uzyskać 50 W, powierzchnia panelu powinna wynosić:

50W / (1000 W/m2 * 0,22) = 0,227 m2

Dla porównania, panel o wymiarach 50 cm × 45 cm ma powierzchnię 0,225 m2, co jest bardzo bliskie tej wartości. W rzeczywistości oprócz samego ogniwa jest jeszcze ramka, co dodatkowo powiększa rozmiar. 

Jeżeli w ofercie widzimy "panel 50 W", ale jego wymiary są znacząco mniejsze (np. 30 cm × 30 cm = 0,09 m2), to oznacza, że jego realna moc jest zawyżona i faktycznie może mieć jedynie około 20 W.

I ostatnia rzecz - regulator. Mamy tanie regulatory PWM i droższe MPPT.

Regulator MPPT ma sprawność na poziomie 97-98%, ponieważ dynamicznie dopasowuje napięcie i prąd, aby maksymalnie wykorzystać moc paneli.

Regulator PWM działa mniej efektywnie, ponieważ obniża napięcie paneli do poziomu akumulatora, co powoduje straty energii. Sprawność regulatora PWM zależy od różnicy między napięciem paneli a napięciem akumulatora, ale zazwyczaj wynosi około 75-80%.

To oznacza, że MPPT może dostarczyć nawet 30% więcej energii do akumulatora niż regulator PWM w typowych warunkach. Warto wziąć to pod uwagę, projektując instalację na jacht.

Ja póki co mam zakupiony regulator i panel.

Wielki dzień - odwracanie kadłuba

Odwracanie kadłuba to szczególna chwila w budowie. Z jednej strony zostało jeszcze całe mnóstwo prac wewnątrz i na pokładzie, ale z drugiej strony oznacza koniec ważnego etapu. Można pozbyć się helingu, a kadłub trzyma się kupy samodzielnie. 

Wstrzymywałem się z odwracaniem, bo zamówiłem wycięcie płetwy balastowej na wycinarce plazmowej cnc i trochę się przeciągało jej wykonanie. Pomyślałem, że znacznie łatwiej będzie mi montować ją, jak kadłub będzie dnem do góry - niestety, po dwóch tygodniach czekania okazało się, że padł sterownik silnika osi Z w wycinarce i wykonanie płetwy przeciągnie się o kolejne dwa tygodnie. No trudno - postanowiłem, że kadłub odwrócę, żeby nie tracić czasu, a płetwę później, już na spokojnie będę jakoś dopasowywał.

Najpierw zabezpieczyłem kadłub na pasach transportowych mocowanych do obrotowej rury pod stropem. Potem usunąłem całkowicie heling. Do pomocy przy odwracaniu poprosiłem brata - pierwszy pomocnik w mojej szkutni :). Łódka lekka, dodatkowo patent pozwalający ją podwiesić pod stropem i odwrócić w stanie podwieszonym pozwalał sądzić, że obejdzie się bez większych trudności. Taki był plan, jednak okazało się, że podczas odwracania burta opiera się o podłogę. Była chwila słabości, gdy brat trzymał łódkę od strony pokładu, ja od strony dna, łódka leci na mnie i obaj wiemy, że tak się długo utrzymać jej nie da, ale w tym momencie przyjechał kolega z nieoczekiwaną wizytą - doskonałe wyczucie czasu :). 

Poniżej kilka zdjęć z procesu odwracania.

Po odwróceniu miałem wrażenie, że łódka jest jakaś taka większa. Zmieniiło się postrzeganie i wnętrze jest jasne - może dlatego. Cały czas nurtują mnie pytania: na jakim etapie czasowo się znajduję, jeśli chodzi o tę budowę? Czy to połowa drogi, czy dalej? A może to jak z budową domu, gdzie stan surowy to dopiero początek? Jak sobie poradzę z zabudową wnętrza? Czy zdążę do czerwca na zaplanowane wodowanie? Na razie nie znam odpowiedzi, ale jedno wiem na pewno - 300h potrzebne na wybudowanie Setki, o których pisze konstruktor, pan Janusz Maderski, dla mnie jest nieosiągalne. Może to przez brak doświadczenia w budowie łódek, może przez brak utrzymywania odpowiedniej dyscypliny pracy, a może jedno i drugie naraz. Sam przyłapuję się, że często stoję i rozmyślam, jak coś zrobić, zamiast to robić. Nic to - będę kontynuował tę nierówną walkę, a o postępach nie omieszkam napisać na blogu :).

Szpachlowanie... szlifowanie... malowanie...

Wbrew pozorom laminowanie to fajna i szybka praca. Poniekąd wymusza to technologia, bo żywica ma swój czas pracy i trzeba się spieszyć. To, co nastąpiło później, już takie fajne nie było.

Po laminowaniu całość trzeba przeszlifować papierem - po pierwsze, żeby usunąć wszelkie nierówności i ostre końce stwardniałych włókien tkaniny szklanej, po drugie, żeby poprawić przyczepność kolejnych warstw i po trzecie, żeby pozbyć się polepu, który pojawia się na powierzchni laminatu. Nie jest to jakaś szczególnie męcząca praca, jak ma się szlifierkę oscylacyjną i dobry papier. Do stali od dawna używam wyłącznie materiałów od 3M i różnica w stosunku do czegokolwiek innego jest kosmiczna. Nie znalazłem żadnego papieru od innych producentów, który nawet nieznacznie zbliżałby się do tego, co oferuje 3M. Nie - 3M mnie nie sponsoruje - po prostu dzielę się doświadczeniem, które może komuś ułatwić pracę i zaoszczędzić nerwów. 

Nie inaczej było ze szlifowaniem laminatu. Pady na rzep do szlifierki oscylacyjnej z nasypem korundowym dawały radę na drewnie, ale na laminacie szybko się tępiły i nie brały materiału tak agresywnie, jak na początku. Przy szlifowaniu większych powierzchni szybko następuje zmęczenie i frustracja, bo robota po prostu nie idzie. Pady 3M z nasypem ceramicznym Cubitron II to inna liga - praca staje się łatwa, nie męcząca i widać postępy. Przy takiej pracy, jak wielokrotne szlifowanie, ma to niebagatelne znaczenie dla samopoczucia i motywacji. 

Tak więc na początku przeszlifowałem wszystko na gładko. Pokazały się widoczne miejsca, gdzie należałoby nałożyć szpachlę, ale też wiele miejsc wychodzi dopiero do pomalowaniu, dlatego po przeszlifowaniu od razu pomalowałem całość podkładem epoksydowym, zostawiając pas ok. 30 cm od krawędzi burty. Będzie tam laminowanie łączenie z pokładem i wolałem, żeby warstwa farby nie była przekładką pomiędzy warstwami szkła.

Dopiero po pomalowaniu ujawniły się wszelkie nierówności. Zrobiłem szpachlę ze żywicy, którą używałem do laminowania zmieszaną z mikrobalonami. Wyszła fajna masa do nakładania, lekka i stosunkowo łatwa do szlifowania. Po nałożeniu i stwardnieniu masy ponowne wyszlifowałem i pomalowałem epoksydem. Niedociągnięć było już niewiele, ale jeszcze raz poszpachlowałem i przeszlifowałem. To już wystarczyło. W sumie dwa cykle - malowanie, szpachlowanie, szlifowanie - wystarczyły, aby kadłub był bez żadnych nierówności i wgłębień.

Na koniec położyłem jeszcze jedną warstwę podkładu epoksydowego. Pierwotnie planowałem pomalować dół na gotowo farbą wierzchnią i antyporostową, ale stwierdziłem, że w tzw. międzyczasie pewnie coś się jeszcze uszkodzi i będę musiał malować ponownie. Dlatego malowanie zostawiam na sam koniec, jak już będzie zrobiony cały kadłub z pokładem.

Laminowanie kadłuba

 Nigdy w życiu nic nie laminowałem. Wróć, kłamstwo... laminowałem folią świadectwo SRC, żeby nie zmokło. I to tyle z mojego doświadczenia w tej materii :). Ale jak pisałem na początku, doświadczenie bywa przereklamowane. Dokładnie przepatrzyłem większość blogów z budów Setek, skontaktowałem się z producentem żywicy, który udzielił mi wszystkich niezbędnych informacji, drogą kupna wyposażyłem się w różne pędzle, wałki, kubki, mieszadełka i tak przygotowany chwyciłem byka za rogi.

 Na początku przygotowałem pasy tkaniny szklanej 200 g/m2. Wg projektu przy dnie całkowita gramatura to 1200 g/m2, a między płaszczyznami burt i obła 600 g/m2. Po żmudnych i zaawansowanych matematycznie obliczeniach (wybaczcie, ale metody nie zdradzę, bo stanowi moje know-how) wyszło mi, że w pierwszym przypadku potrzebuję 6 warstw tkaniny, a w drugim 3. 

 Nakładanie zacząłem od pomalowania sklejki żywicą i przyklejeniu paska tkaniny, a następnie wałkowania małym welurowym wałkiem, aby tkanina całkowicie przesączyła się żywicą. Jeśli trzeba było, dokładałem żywicę. Po tym nakładałem kolejny pas. Wpadłem na cudowny pomysł, aby każdy kolejny nakładany pas tkaniny był szerszy od tego pod spodem o 2 cm. GENIALNE!!! Oooo, ja boski!!! 

 O tym, że powinno być dokładnie na odwrót, dowiedziałem się podczas szlifowania gotowego już laminatu, gdy chciałem doprowadzić, aby gładko przechodził w nielaminowaną sklejkę i podczas szlifowania przecierałem szersze górne warstwy w miejscach, gdzie te nachodziły na siebie. Na szczęście szerokość spodniej warstwy tkaniny była taka jak w projekcie, więc całe laminowanie ma właściwą szerokość. 

Poniżej kilka zdjęć:

 Po zalaminowaniu złączy wzdłuż kadluba przeszlifowałem je i przystąpiłem do laminowania całości.

 Oprócz laminowania całości kadłuba (200 g/m2 w jednej warstwie), porządnie i gramaturą maty 280g/m2 zalaminowałem dziób i pawęż - po 6 warstw. Tym razem laminowałem poprawnie tzn. na początku szerokie pasy, a potem węższe. 

 Nie używałem żadnej folii delaminacyjnej więc po wszystkim trzeba przeszlifować całość przed szpachlowaniem. Ale o tym będzie w następnym wpisie.

Balast

    Pomiędzy poszczególnymi etapami budowy kadłuba, robiłem też przygotowania do odlania balastu ołowianego. Całość była rozciągnięta w czasie od lipca do końca września, ale to głównie z powodu schnięcia formy. Samo odlewanie musiałem podzielić na dwie części, ponieważ po pierwszej połówce musiałem naprawiać formę. Ale po kolei...

Przygotowanie formy 

Zastanawiałem się, jak zrobić model połówki balastu ołowianego do wykonania formy odlewniczej. Na początku chciałem rzeźbić coś ze styropianu, w odpowiednich miejscach wklejając wycięte wg rysunku płyty HDF 3mm, ale to nie wychodziło ładnie. I pomyślałem, dlaczego by nie wydrukować tego na drukarce 3d? Nie po to człowiek tworzy nowe technologie, żeby z nich nie korzystać :).

Zrobienie modelu w Autodesk Fusion 360 zajęło 40 minut, bo nie mam wprawy.

Na początku szkic:

i wyciągnięcie bryły,

Tutaj widać wszystkie parametry dla bryły wykonanej z ołowiu. Masa to 50943,928 grama - dokładny jest skubany.

I jeszcze pocięcie na kawałki, które zmieszczą się na stole drukarki.

Całość po wydrukowaniu w pięknym chabrowo-brokatowym kolorze i sklejeniu wygląda tak

W ten sposób powstał pozytyw, który mogłem umieścić w drewnianej skrzynce, którą potem zalałem... gipsem. Tak, gipsem. Podczas gdy na wszystkich odwiedzonych przeze mnie blogach, forma była zrobiona z betonu, ja zrobiłem z gipsu, ponieważ wydawało mi się, że dzięki temu będzie gładsza powierzchnia. Guzik prawda. Odlew wcale nie wyszedł taki gładki jak się spodziewałem, a wytrzymałość formy była dramatycznie niska. Po pierwszej połówce forma się wyszczerbiła i musiałem ją naprawiać. Po drugiej całkiem się rozpadła. 

Odlewanie połówek balastu

 

   Ołów zakupiłem na pobliskim skupie złomu, w sumie 110 kg. Całość topiłem w 8l garnku pozyskanym z tego samego złomu, tylko musiałem dospawać długi uchwyt z profila stalowego. Jako źródło ciepła posłużył mi własnoręcznie zbudowany palnik na olej przepracowany - spisał się rewelacyjnie. Całe stanowisko pracy to jedna wielka prowizorka, ale do odlania dwóch połówek nic więcej nie trzeba.

Poniżej kilka zdjęć z procesu odlewania.

A oto efekt końcowy. Daleki od oczekiwań, ale też nie jest najgorzej. Przecież i tak wszystko będzie zaszpachlowane żywicą :). Waga każdej połówki to ok. 52 kg, ale trzeba jeszcze poodcinać nadlewki. Jestem zadowolony, choć gdybyby forma się nie rozpadła, to przetopiłbym pierwszą połówkę i odlał jeszcze raz.

Pozytyw został i jest mi juz niepotrzebny. Jesli jest ktoś chętny do zrobienia własnej formy, to z przyjemnością przekażę.

Przygotowanie do laminowania

    Ten wpis będzie krótki, bo też nie ma nad czym się rozwodzić. Dokończyłem poszywanie dna i przymocowałem sklejkę na pawęży. Wszystkie łby wkrętów zostały lekko zagłębione i zaszpachlowane mieszaniną Epidian 5 + PAC + pył drzewny. Na koniec całość została wyszlifowana, a wszystkie krawędzie zaokrąglone. Było trochę pracy ze szlifowaniem, ale na końcu efekt jest naprawdę budujący - widać już kadłub :). Wszystko zaczyna przypominać jacht, który ma szansę popłynąć, a nie jak dotychczas, kanciasty ulep z drewna. Profile, krzywizny i krągłości - to wszystko nadaje estetyki i zmienia postrzeganie. 

Poniżej kilka zdjęć.

Nakładkę na dziób zrobiłem z trzech warstw sklejki 10 mm. 

Poszywanie kadłuba

Przez jakiś czas nie dokumnentowałem prac na blogu, ale to nie oznacza, że nic się nie dzieje. Po zakończeniu zabawy ze wzdłużnikami przyszedł czas na poszywanie kadłuba. Obecnie jestem na ukończeniu tego etapu - pozostała do przyklejenia druga warstwa sklejki na dnie i sklejka na pawęży. 

Do poszywania użyłem w całości sklejki 10mm. Zacząłem od najłatwiejszego arkusza. Klejenie arkuszy realizowałem następująco:

1. Przycięcie arkusza na wymiar.
2. Przykręcenie go wkrętami na swoim miejscu.
3. Odrysowanie od wewnętrznej strony obrysu wzdłużników i wręgów.
4. Odkręcenie i zabezpieczenie taśmą malarską wzdłuż odrysowanych linii.
5. Posmarowanie zywicą epoksydową (Epidian 5  + PAC - bez żadnych dodatków) wzdłużnikiów i płyty w miejscach klejenia w celu dobrego zwilżenia powierzchni.
6. Posmarowanie wzdłużników żywicą, ale zagęszczoną pyłem drzewnym.
7. Przykręcenie arkusza na wkręty nierdzewne  (używałem klasy A2).

Czytając inne blogi z budów, widzałem, że "setkowcy" klejąc, przykręcają sklejkę na tymczasowe wkręty ze zwykłej stali, a później je wykręcają i wkręcają docelowe. Ja nie widziałem dobrego powodu, dla którego miałbym to robić i od razu mocowałem w docelowy sposób.

 

Kilka zdjęć z przygotowania pierwszej płyty:

Przyklejanie na pastę ze żywicy i pyłu drzewnego ma tę zaletę, że nie ścieka i wypełnia wszystkie szczeliny mogące pojawić się między sklejką a wzdłużnikami. Dodatkowo połączenie jest elastyczne. Dawałem nadmiar kleju, tak, żeby był wyciskany podczas dokręcania płyty. Dałało to pewność, że na łączeniu nie będzie pustych przestrzeni. Poniżej film z tego procesu z babolem na koncu.

A tutaj efekt końcowy powyższych zabiegów

Oczywiście, największym problemem okazało się doginanie sklejki na burtach od strony dziobu. Tam krzywizny są naprawdę spore - arkusz sklejki jest równocześnie skręcany, zginany wzdłuż i w poprzek Nie stosowałem żadnych zabiegów typu podwójna warstwa cienkiej sklejki 5mm, lub nacinanie w celu łatwiejszego gięcia. Moja technika polegała na brutalnej sile i czasie. Siłę zapewniły mi trzy pręty gwintowane fi10. Przewierciłem otwory na wylot przez sklejkę na obu burtach i ściągałem do siebie dokręcając nakrętki. Codziennie dociągałem po parę centymetrów, a cały proces trwał tydzień.

Na początku próbowałem używać pasów transportowych ale pręty były zdecydowanie wygodniejsze w użyciu. 

Tymczasem okazało się, że wzdłużniki od strony dna rozłaziły się, gdy ściągałem pręty. Konieczne było jakoś to wzmocnić. Postanowiłem zamocować na tym etapie dębowe denniki. Pierwotnie planowałem to robić póżniej, więc wkurzałem sie na dodatkową robotę, ale tak naprawdę okazało się, że są same plusy. Po pierwsze denniki trzymały w kupie wzdłużniki, które już się nie rozchodziły na boki pod wpływem prężenia sklejki, a po drugie znacznie łatwiej było je dopasować jak nie było poszycia. I tak musiałbym to zrobić później więc frustracja z nieplanowanej roboty długo nie trwała.

Pomiędzy pierwszym dennikiem od strony dziobu i wręgą E też należało to wzmocnić, więc tymczasowo przykleiłem trzy listwy do wręgów, jak na zdjęcu poniżej. Teraz można było bezpiecznie "dokręcać srubę" :).

Problem z poszywaniem cześci dziobowej polegał jeszcze na tym, że trzeba było robić dwie strony równocześnie. Jak do tej pory, to była najtrudniejsza część prac, więc cieszę się, że mam to za sobą. Obyło się bez pomocników.

Poszywanie zostało prawie zakończone. Jak pisałem na początku, pozostała druga warstwa sklejki na dno, pawęż i nakładka na dziobnicę. Obecnie "Falka" prezentuje się tak: